精益管理的核心理念有哪些，什么是精益化管理

1、什么是精益化管理

我定义的“精益化管理”是这样：

精：精准、精确、精致、精美 ，精益求精，高质量，高品质、高起点、高效率，强调质量、可持续性，创新创造。益：消除浪费，价值最大化，强调效益、环保、永续、责任，强调价值和体验。

化：量变到质变，化于无形，人无我有，人有我精、人精我绝，人绝我化。强调尽善尽美的精益价值状态。

管理：管理更多是管理事情，人只是角色，唯独要相信的是制度而不是人。精益化管理就是组织经过整体思维、把握趋势，最大化发挥内部优势和有效运用较少的资源，做出正确的战略抉择。并通过高层管理者和利益相关者价值主张的重塑，高效至精、降损求益，以实现顾客价值最大化，达成组织战略成长目标而进行的系统化、绿色化、持续性的设计、实施、评估、和改善的全员工作过程。

什么是精益化管理，从丰田精益生产中我们可以看出不是以偏概全的管理，不像是我们的考试通过抓重点式学习，而且全面的结合内部、外部的有利管理，从而形成有企业独特的精益化管理。就如传统工业的转型升级、就如设备化向自动化、就如自动化向智能化、就如智能化向数字化的发展一样，正如雄关漫道真如铁，而今迈步从头越。精益化管理是循环反复的的精益管理，根据时代的进步需求、市场经济要求，不断的总结存在的问题管理，借助有效的工具加以优化、改善。

精益是体系建设，是一项系统性的项目工程，涉及到了生产、工艺、设备、品质、物流、现场、成本、人力资源以及6S等等方面，持续的开展改善型工作是以上模块的内部能力提升，是模块之间交互的加强，可以说精益化管理就是持续改善工作的开展，其决定了精益总体的推进成败。精益化管理就是通过以下几个步骤的具体实施形成的完整闭环管理。

步骤一：选择工作任务。通过阐明该项目或者工作任务的理由；

步骤二：确定当前的具体情况。在项目开始之前，必须要整理清楚当前情况的现状；

步骤三：应对收集到的数据进行深入性分析，以便于弄清事情的真正背景以及原因；

步骤四：在分析的基础上研究推进的策略，确定下一步的举措；

步骤五：执行既定的对策；

步骤六：观察并记录采用对策后的影响；

步骤七：修改或者重新制定标准，以避免类似问题的重复发生；

步骤八：检查步骤一到步骤七的整改过程，而后引入下一步的行动。

精益化管理的传统模式按上述内容执行，更应结合现代化的有效工具去具体的予以落实。就如ECRS工时分析软件，将以上持续改善的步骤通过信息化层面的工具介入，有效的达到精益化管理的要求。通过ECRS工时视频分析软件，减少过程性的数据分析，以罗列问题的方式，通过电脑同步达到人脑的计算结果输出，就是当前主要执行的现代化精益化管理。

精益管理的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。

精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。

精益管理2要素：

1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。

2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。

在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。

精益化管理,又称精细化管理是一种理念,一种文化。它是社会分工精细化、以及服务质量精细化对现代管理的必然要求。MBA及CEO必读12篇等现代管理学认为,科学化管理有三个层次:第一个层次是规范化,第二层次是精细化,第三个层次是个性化。 精细化管理是建立在常规管理的基础上,并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式,是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。 在制造企业中,精细化管理涉及到生产过程的每一个环节。MES制造执行系统通过集中监控从物料投产至成品入库的全生产过程。

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精益化管理是一个系统,也是一个过程，涉及每项制度、每道环节、每个指令、每名管理者和员工。精益化管理工作要做到可操作、可监控、可评估，把每个阶段、每个环节、每个步骤抓扎实，才能从根本上转变观念，逐步实现精益化管理工作，实现维修企业的持续发展。

2、什么才是真正的精益化管理?

不做形式上的管理，上级命令下级的那种僵硬的管理，而是抓住员工的心，让员工为工作奋斗同时也是为自己奋斗，这样的管理更能激起员工的干劲，不但为工作，也是为了自己的价值。

什么是精益管理（十八）

【精益企业观察的“四步法”】

第一步：看流程。看流程的目的是看一家企业是否有一个精益的布局，是否在创造无间断的操作流程，使问题可视化。一个断点多，浪费随处可见工厂布局，说明精益基础非常弱。精益布局的流程设计能在源头上消除很多的浪费。

第二步：看可视化。可视化是让问题简单化，也是企业管理水平的直观传达。可视化的体现是目视化的管理看板，我将它分为静态的和动态的管理看板。静态的看板主要是传达组织长期的管理理念，动态的看板是管理者随时要把握的管理信息，我认为动态管理看板更能反映一个组织的管理水平和能力。

第三步：看标准化。一个企业肯定有许多标准，之所以叫标准化，是将标准普及到可执行的层面。建立标准有四个关键问题：

1、是否每个人都能知道正常与异常？

2、是否每个人都能知道自己应该采取的标准方法？

3、是否每个人都知道自己工作的主要问题？

4、是否每个人都知道自己在做什么？

第四步：看企业文化。耳闻目睹公司企业文化元素的表象体现。一家具备精益文化的企业，都会要求高级管理人员坚持到生产一线去，直接聆听员工声音；其次，每天都会使用精益工具，目的是把潜在问题凸现出来，每个人都会问“为什么”，直到找出问题的根本原因，并提出相应对策，不断点检对策的正确性。其次，是否有“问题优先”文化,高层管理人员会和员工一起解决面临的问题，会感激那些找出新问题的新麻烦的人。

精益文化是企业发展的内在动力。有精益的流程，有可视化的问题管理方法、有标准化的管理基准、有创新的企业文化，这才是一个精益企业该有的面貌。

精益管理起源于精益生产。精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

精益是组织通过有效的系统性的设计和实施而该成为什么。精益不应该仅仅是减少浪费，也不是预防浪费，应该是面向未来，强调价值和成长，提升客户利益才是我们消除浪费的初衷。精益追求理想的方式是尽善尽美。

有很多人认为精益生产等同于精益化管理，其实他们是不一样的。这里重点讲一下精益化管理。

精益化管理专家蔡元恒老师把精益化管理的定义解释的非常精准、透彻。

蔡元恒老师认为：

精：精准、精确、精致、精美 ，精益求精，高质量，高品质、高起点、高效率，强调质量、可持续性，创新创造。

益：消除浪费，价值最大化，强调效益、环保、永续、责任，强调价值和体验。

化：量变到质变，化于无形，人无我有，人有我精、人精我绝，人绝我化。强调尽善尽美的精益价值状态。

管理：管理更多是管理事情，人只是角色，唯独要相信的是制度而不是人。

精益化管理就是组织经过整体思维、把握趋势，最大化发挥内部优势和有效运用较少的资源，做出正确的战略抉择。并通过高层管理者和利益相关者价值主张的重塑，高效至精、降损求益，以实现顾客价值最大化，达成组织战略成长目标而进行的系统化、绿色化、持续性的设计、实施、评估、和改善的全员工作过程。

他们的关系，可以理解为精益化管理包括精益生产，精益生产是精益化管理中的一部分。

弘典文化蔡元恒在他的个人公众号蔡元恒频道中明确指明：企业资本模式的构建必须以精益化为核心，精益化管理成为企业立于不败之地并长盛不衰的法宝。甚至可以说，谁应用了精益化管理，谁就能占领先机，赢得市场。

精益化管理的未来：成为真正的精益价值企业。所以,持续之道，谓之精益。

精益管理的概念始创于丰田公司（toyota）大野耐一（taiichi ohno）实行的即时生产（just-in-time，简称jit）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。

精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。

精益管理2要素：

1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。

2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。

在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（jit）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。

3、精益管理与5S的关系?精益的精神是什么?

精益管理包括5个部分：JI

T、持续改进、标准化作业、可视化管理、5S。可见，5S是精益管理的一部分。其核心精神是消除一切无效劳动和浪费。

4、谁给我想个精益管理理念.要有诠释的

推进精益管理。本着以我为主、自主实施的原则，不断创新管理手段和方法，突出实效性，注重融合应用，打造自身管理特色。我们以满足客户需求、实现客户满意作为企业目标，基于企业价值定位确立精益物流、精益生产、精益营销目标，努力建立符合战略、落实到位、运行高效、持续提升、追求卓越的精益绩效管理体系。

实施精益生产。把精益思想和先进的文化理念贯穿于生产经营的每一个环节，结合企业实际，合理运用精益工具和方法，全面推进准时化生产、精益设备、标准化作业、精细化加工、精益质量、精益现场、精益成本七大体系建设，消除生产管理过程中存在的多余工序与环节，全面提升产品制造水平。

注重激励导向。践行精益价值理念，要注重发动员工自觉主动地参与改进和改善活动，以适当的激励措施保持员工对精益改善的积极性，增强员工对落实精益文化的自觉性。一是实施全员改善。通过推行全员改善活动，并将全员改善活动成果纳入绩效考核，形成积极的改善氛围。二是制定单点课活动规范和激励机制，构建单点课活动管理体系，推进单点课活动全方位开展，构建学习型组织。三是改进合理化建议管理机制，增强员工建议的科学性、可操作性，更加注重把握问题原因的准确性，更加注重解决问题方法的可行性，更加注重建议改善绩效，为切实改变传统管理行为模式、构建精益管理长效机制提供有效支撑。四是完善创新机制。完善科技项目管理制度、创新能力评价办法、全员创新管理机制，积极推动创新课题研究，全面改进管理方法和管理机制。

建立精益团队。精益管理作为引导企业完善价值创造过程的管理思维模式，包含了多种工具与方法，能够有效提升效益、创造价值，实现企业核心竞争能力的持续提高。精益管理团队能够通过应用精益管理工具和分析方法，全面梳理、分析、优化各项工作流程，实现管理过程中时间、空间、人力等资源的节约，从而实现源头改善、本质改善。要注重精益人才的培养，通过组织分阶段、分层级、多渠道、多形式的精益管理培训，打造一支高素质精益人才队伍，逐渐形成全员了解精益、全员掌握精益、全员实践精益的精益组织、精益团队。结合精益课题研究，指导各层级的员工通过收集、梳理改进需求，发掘精益改善点；以任务为中心进行团队管理，组建相应的联合课题组，确立精益改进指标并制定实施计划，确保各项精益改善的顺利推进，从而提高企业总体运行效率。

完善创新考核机制。要结合企业实际，建立完善一套精益管理评价体系，对各项绩效考核指标进行核定、整合、优化，持续有效地推进精益管理上水平。坚持用指标水平是否得到提升来衡量精益管理成效，注重改善成果固化，通过优化流程、完善标准、健全制度，建立持续改善的长效机制；通过定期评估和考核激励，整合优化创新管理资源，完善创新激励评价制度，在企业内部营造鼓励创新、勇于创新的氛围，充分激发员工锐意进取的精神，进而增强企业整体创新能力。

5、什么是精益化管理,起源在哪里?

精益管理的概念始创于丰田公司。

精益管理2要素：

1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。

2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。

实现精益化管理工作，首先要了解维修精益化管理工作的特征，维修精益化管理工作的主要特征可以提炼为“精、准、细、严”。“精”是精心，精湛，精益求精；“准”是准确，具体，无误；“细”是注重细节，把工作做细致、做到位；“严”是严格，严谨，一丝不苟。著名的事故链理论清晰的表明，事故的发生，往往看似偶然的、突然的、孤立的现象，其实是多方面工作不科学、不落实的综合反映，是管理不精、不准、不细、不严的必然结果，因此，实现精益化管理工作就要全面了解精益化管理工作的本质特征，管理者要勤于思考，勤于反思，勤于实践，要善于在维修精益化管理工作的主要特征中提炼适合于自身管理岗位的管理精髓，要善于结合自身管理工作将精益化管理工作赋予新的内涵、新的内容，并不断的在实践与总结中推陈出新，适应新的管理理念，适应新的发展需求，做好维修管理工作。

实现精益化管理工作，更要了解维修精益化管理工作的“四个力支撑”，即“能力、合力、耐力、执行力”四个方面，其中能力是“精益”的基础、保证，能力来源于自我。

管理者的能力有大小、高低之分，这与其本身接受的教育程度、自身的领悟与学习状况等方面有很大的关系，因此，作为一个持续发展的维修企业来说，管理者之间必须缩短差距，中层管理者只有逐步提高能力，才能适应新的管理要求，才能全面贯彻落实新的管理理念，并将其在岗位上发扬光大，管理者提高能力首先要客观、正确地评价自己，不可眼高手低或得过且过。

只有勇于承认差距，不去片面强调客观原因或怨天忧人，而是从自身查找原因，分析原因，以“求真、务实”的态度，积极寻求解决、提高能力的有效方法，只有建立终身学习的思维，才能从根本上改变自身素质，满足精益化管理工作的基础要求。

“合力”就是精益化管理工作的开展需要全体维修人员的共同推进，群策群力，精益化管理工作不仅仅是一两层干部的事，是所有维修各级管理干部共同的大事，是全体维修员工的大事，只有各级干部、全体员工积极参与、呵护、默契，才能确保其精益化的“音色”完美无瑕，才能实现众人合力无坚不摧的效果。

所谓“耐力”，就是说精益化管理工作是一项系统化的工程，其功效并非人们所期待的那样“立竿见影”，它是需要不断的总结、提炼、推进的庞大工程，是要分步骤、分时间、分区域去持续推进的一项具体工作，就象我们的日常健身锻炼一样，需要不懈地坚持，才能达到强身健体的目的。精益化管理工作也是一场“耐力”的考验，考验维修管理者的决心、恒心、信心，只有各级管理者坚定信念不动摇，持之以恒，才能达到预期目标。

“执行力”也就是平时我们所说的“落实”，是指执行决策、完成任务的能力，是维修企业贯彻落实决策，完成任务目标的重要途径。执行力是企业竞争力的重要组成部分，是决定企业成败的重要因素。没有执行力，再好的决策也只能是一句空话。决策的执行是管理者与执行者双向互动的过程，只有实现良性的双向互动，才能有效贯彻决策者意图，顺利达成目标。

维修工作中的执行力不强，有执行者素质不高、执行不力的原因，也有管理者宣传不够、监督不力的因素存在。提升企业执行力，实现精益化管理工作，不能只要求执行者应该怎样去做，更要综合考虑，从精益化管理工作中决策的制订、宣传、执行和监督等各个环节寻求突破，寻找出适合自身特点、符合实际需求的精益化管理之路。

精益化管理工作是一个系统,也是一个过程，涉及每项制度、每道环节、每个指令、每名管理者和员工。精益化管理工作要做到可操作、可监控、可评估，把每个阶段、每个环节、每个步骤抓扎实，才能从根本上转变观念，逐步实现精益化管理工作，实现维修企业的持续发展。

精益化管理即是精益管理：

精益管理源于精益生产。精益生产(LP—Lean Production)是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽车计划(IMVP)”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。

精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。

精益管理的内涵：

精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。

精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有：错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。努力消除这些浪费现象是精益管理的最重要的内容。

精益生产来源于丰田生产方式

二战结束后，由于资源有限，丰田公司在总结福特生产方式及工业工程的相关方法和理念，经过几代人的发展完善逐步形成了丰田生产方式，西方的专家学者又将丰田生产方式进行了总结和提炼，并称之为精益生产。

精益生产（Lean production）源于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式，是继单件小批量和福特大批量流水线生产方式之后诞生的生产方式。他的基本理念是在产品设计、制造、销售以及零部件库存等各个环节消除一切不必要的浪费。它提出的准时化生产（just in time）和自动化（jidoka）等思想改变了日本企业的经营方式，极大的促进了日本制造业的飞速发展，被称为“改变世界的机器”。

精细化管理是一种理念，一种文化。它是源于发达国家的一种企业管理理念，它是社会分工的精细化，以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求，是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。

现代管理学认为，科学化管理有三个层次：第一个层次是规范化，第二层次是精细化，第三个层次是个性化。

精细化管理起源于美国，而在日本得到应用、普及开花和结果。1911年，泰勒发表了《科学管理原理》一书，这是世界上第一本精细化管理著作。二次世界大战后，包括决策理论、运筹学、系统工程在内的很多理论被引用如经济管理领域。

日本的精益生产思想对精细化管理思想的形成都有相当的影响。